Na czym polega polerowanie form wtryskowych?

Idealnie gładka powierzchnia formy wtryskowej jest warunkiem koniecznym do uzyskania wysokiej jakości wytwarzanych przez nią produktów, a uzyskuje się ją dzięki polerowaniu. Polerowanie może być procesem samodzielnym, jednak najczęściej stanowi ostatni etap obróbki nowopowstałej lub regenerowanej formy.

Polerowanie jest rodzajem bezwiórowej obróbki precyzyjnej, dzięki któremu formy wtryskowe zyskują doskonałą gładkość i połysk – wyjaśnia nasz rozmówca z firmy ZALPOL.  Zachowanie dobrych parametrów technicznych formy wtryskowej przekłada się nie tylko na wysoką jakość wytwarzanych przez nią elementów, ale też przedłuża żywotność samego narzędzia.

Istnieje wiele metod polerowania, jednak za najlepsze wciąż uważa się polerowanie ręczne.

Ręczne polerowanie form wtryskowych

Wśród wszystkich metod polerowania tylko ręczna obróbka umożliwia polernikowi pełną kontrolę nad przebiegiem procesu. Manualna obsługa polerek, pilnikarek i głowic ultradźwiękowych pozwala na dokładne wyczucie opracowanej powierzchni, co jest niemożliwe w przypadku przeniesienia całej pracy na maszyny.

Na czym polega polerowanie

Polerowanie zalicza się do procesów obróbki skrawaniem, polega zatem na usuwaniu naddatku materiału. W polerowaniu skrawanie przebiega z wykorzystaniem luźnego ziarna lub specjalnych past (np. pasty diamentowe), płócien i tarcz nakładanych na urządzenia polerskie. Efektem jest uzyskanie idealnie gładkiej i lśniącej powierzchni, co przez adeptów zawodu określane jest mianem polerowania „na lustro”.

Urządzenia do polerowania form

W procesie wykorzystuje się różne urządzenia w zależności od pożądanych efektów końcowych. W ręcznym polerowaniu form wtryskowych często łączy się kilka technik, zaczynając pracę z powierzchnią np. przy użyciu pilnikarek i kończąc nadaniem ostatecznego połysku za pomocą urządzenia ultradźwiękowego. Ultradźwiękowe polerki uchodzą za najwygodniejsze rozwiązanie i są stosunkowo nowym narzędziem dla polerników. Choć praca z nimi daje doskonałe rezultaty, zazwyczaj użycie ultradźwięków musi być poprzedzone sięgnięciem po jedną z tradycyjnych metod, która lepiej przygotuje podłoże do ostatnich wykończeń.